So geht Zukunft: Zwei Global Player im Verbund

Hirschmann Automotive investiert erneut in den Standort Rankweil. Denn Kreativität und Innovation im Bereich der Digitalisierung und Robotik sind von der Automobilindustrie gefordert. Gemeinsam mit Servus Intralogistics, dem Profi für maßgeschneiderte Intralogistiklösungen, setzt der Global Player erfolgreich neue und nachhaltige Lösungen um und trägt damit wesentlich zur wirtschaftlich produktiven Zukunft der Region bei.

Die Konkurrenz schläft nicht – dessen ist sich Volker Buth, CEO bei Hirschmann Automotive, bewusst. Umso mehr, als die Automobilindustrie einen gewaltigen technologischen Wandel erlebt – und das über alle Bereiche hinweg. »Um weiterhin auf dem internationalen Markt wettbewerbsfähig zu bleiben, müssen wir intelligent investieren: in kreative, innovative und nachhaltige Lösungen«, bringt Buth die Herausforderungen an das Unternehmen auf den Punkt.

Investitionen für die Zukunft …

Besondere Bedeutung setzt der Automobilzulieferer auf die Weiterentwicklung in den Bereichen Digitalisierung und Robotik. Diese beiden Komponenten bestimmen mehr denn je die Agilität eines Unternehmens und legen damit den Grundstein für dessen Position am Markt. Die Strategie, weiterhin international der Platzhirsch für maßgeschneiderte Kundenlösungen zu sein und zugleich die Wurzeln in der Region zu stärken, bleibt für Hirschmann Automotive dabei ausschlaggebend.

… und in die Region …

So investiert das Unternehmen konkret in den kommenden drei Jahren 50 Millionen Euro in Gebäude und Technologie am Standort Rankweil. Bereits in den vergangenen Jahren wurde die Mitarbeiteranzahl und die Produktionskapazität an das starke Wachstum angepasst. Wöchentlich werden hier 28 Millionen Kunststoffspritzteile zu 8 Millionen Halb- oder Fertigprodukten verarbeitet, welche an andere Standorte des Unternehmens oder direkt zum Kunden geliefert werden.

Produktionsstandort mit Herausforderungen

Um ökonomisch und effizient produzieren zu können, wird am Standort Rankweil mit hochautomatisierten Produktionsanlagen im 21-Schichten-Modell gearbeitet. Durch den Einsatz immer effizienterer Maschinen und Werkzeuge, die ständige Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität sowie eine zunehmende Maschinendichte wird der Produktionsoutput bei gleichbleibender Produktionsflächenverfügbarkeit fortlaufend erhöht. Daraus resultierend steigt auch der Bedarf an Materialbewegungen und Versorgungintervallen stetig weiter und bringt das vorhandene halbautomatische Lagersystem zusehends an seine Grenzen. Insbesondere die gesteigerten manuellen Transportbedarfe sowie die Organisation der Lagerkapazitäten stellen eine große Herausforderung an die Mitarbeitenden dar. Hinzu kommen die Notwendigkeit eines Außenlagers, ein erhöhtes Ausfallrisiko bei den bestehenden semiautomatischen Regalbediengeräten und das Problem, dass Echtzeitdaten zum Warenfluss oder zu Lagerbeständen nur mit erheblichem Zusatzaufwand erfassbar sind.

Im Sinne einer ökonomisch wie auch ökologisch effizienten Wertschöpfungskette wurde bei Hirschmann Automotive deshalb entschieden, das Intralogistiksystem grundsätzlich »zu überdenken«. Infolgedessen wurden ausführliche Materialflussstudien angestoßen und ein klares Ziel festgelegt: Die Reduzierung von nichtwertschöpfenden Tätigkeiten und die zuverlässige und reibungslose Bereitstellung des richtigen Materials in der richtigen Menge zur richtigen Zeit am richtigen Ort. Um eine erhöhte Prozessstabilität und Prozessqualität sicherzustellen, sollte die Automatisierung von Abläufen wesentlich vorangetrieben werden – und das bei gleichzeitiger und nachhaltiger Erhöhung der Flexibilität.

Gesucht: Partner mit Kompetenz und Innovationsgeist

Intensive Workshops mit Vertretern aus den Bereichen Logistik, Produktion, IT und Digitalisierung wurden abgehalten, um eine ganzheitliche Integration der neuen Intralogistiklösung in das bestehende Produktions- und IT-System sicherzustellen und die Anforderungen in einem Lastenheft zu konkretisieren. Im Rahmen einer Ausschreibung wurden die Kompetenzen der unterschiedlichen Anbieter von innovativen Logistiksystemen auf Herz und Nieren geprüft. Und schon schnell kristallisierte sich der ideale Partner heraus: die Firma Heron Innovations Factory aus Dornbirn, die mit ihrer Servus-Lösung konkurrenzlos kompetent, innovativ und kreativ den hohen Anforderungen eines Global Player der Automobilindustrie hinsichtlich Automatisierung und Digitalisierung erfüllt.

Lokale Synergien mit internationaler Auswirkung

»Die Nutzung lokaler Synergien legt den Grundstein für eine nachhaltige Wertschöpfung und trägt zudem zur Aufrechterhaltung der Arbeitsplätze in der Region bei. Daher freut es uns besonders, die Zusammenarbeit mit einem innovativen Unternehmen wie Hirschmann Automotive sowohl auf lokaler als auch auf internationaler Ebene zu erweitern«, freute sich Christian Beer, Gründer, Inhaber und Geschäftsführer der Heron Innovations Factory, über die erfolgreiche Allianz.

Und Volker Buth von Hirschmann Automotive ergänzt: »Die Intralogistik-Lösung der Firma Servus war absolut die richtige Entscheidung für uns. Dabei ist nicht nur das technische Konzept in idealer Weise auf unsere Bedürfnisstruktur zugeschnitten, auch die intensive Verzahnung über die verschiedenen Bereiche beider Unternehmen zu einer voll integrierten Lösung stellt eine globale Industrie-Benchmark dar. Das sichert uns nachhaltig unsere Wettbewerbsfähigkeit und gibt uns die Transparenz über Produktionsaufträge und Bestände, die von unseren Kunden gefordert werden.«

Und der Kundennutzen ist tatsächlich evident. Denn mit Einführung und fortschreitender Umsetzung des Servus-Systems in den Produktionsstätten von Hirschmann Automotive profitieren die Kunden nicht nur von einer optimierten Prozessqualität und absoluter Transparenz durch die Bereitstellung von Echtzeitdaten, sondern auch von maximaler Planungssicherheit und einer optimierten CO2-Bilanz in der Herstellung ihrer Produkte.

System nach Maß

Servus Intralogistics, eine Tochterfirma der Heron Gruppe, bietet als Generalunternehmen eine für Hirschmann Automotive maßgeschneiderte Lösung, bei der alle Prozesse schnittstellenlos bedient werden. Eingesetzt wird das Servus-System zur Automatisierung der kompletten Produktions- und Lagerlogistik. Der Servus-Logistikbaukasten dient dabei als Basis für kundenspezifische Lösungen und bietet hierfür sämtliche Komponenten: angefangen beim Servus-Transportroboter über das automatische Kleinteilelager, die Streckensysteme, den Assistenten und die Lastaufnahmemittel bis hin zu Software, Kommunikation und den direkten Anbindungen. Das große Plus: Das System bleibt dabei vollständig skalierbar, etwa wenn mehr Leistung oder eine höhere Lagerkapazität benötigt wird oder falls zusätzliche Bereiche ans System angebunden werden sollen.

»Das ist eine der größten Herausforderungen: das reibungslose Zusammenspiel zwischen Produktionsmaschinen, Lagertechnik und den verschiedenen EDV-Systemen prozesssicher zu gestalten und umzusetzen. Und das alles mit dem Ziel einer fristgerechten Inbetriebnahme ohne Störungen des Auslieferprozesses«, erinnert sich Jody Forster, Global Head of Logistics Operations, an die Integration des Servus-Systems. Und er resümiert: »Unsere Produktionsprozesse sind auf einem sehr hohen automatisierten und technischen Niveau. Mit dem Servus-System sind wir jetzt in der Lage, diese mit den vor- und nachgelagerten Logistikprozessen zu integrieren. Mit diesem Schritt wurden wichtige Weichen für unser Smart-Factory-Digitalisierungsprogramm und für unsere Zukunft am Standort in Rankweil gesetzt.«

Automatisieren mit und für den Menschen

Das Herzstück des von Servus Intralogistics entwickelten Systems bildet der weltweit erste intelligente, autonome Transportroboter. Bis zu 35 Kilogramm schwere Boxen kann er eigenständig von A nach B transportieren. So verringern sich durch den Umstieg von den herkömmlichen Paletten- auf Behältertransporte der Bedarf an Produktionslagerflächen sowie unnötige Wartezeiten, und zugleich wird die Durchlaufzeit und damit einhergehend das gebundene Kapital auf ein Minimum reduziert.

Die smarten Transportroboter, von denen zu Beginn 45 Stück in Rankweil eingesetzt werden, bewegen sich über ein flexibel gestaltbares Schienensystem vom Kleinteilelager mit 52.000 Stellplätzen in die Produktion zur gewünschten Maschine und wieder zurück. Dabei vollzieht sich das Gleiten der Roboter vollständig ruhig und leise – für die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in ihrem Arbeitsumfeld ein erheblicher Benefit.

Maximale Flexibilität an den Standorten

»Mit unserem Servus-System ermöglichen wir Hirschmann Automotive den nächsten Schritt zur komplett vernetzten Fabrik. Das bedeutet maximale Flexibilität – heute und in Zukunft«, bekräftigt Christian Beer von der Heron Innovations Factory. Deshalb setzt Hirschmann Automotive Servus Intralogistics nicht nur regional in Rankweil ein. Im neu erbauten Werk in Tschechien, dem Kompetenzzentrum für Spritzgusstechnologie, hat die Integration bereits erfolgreich stattgefunden, und 70 Maschinen wurden an das System angeschlossen. Eine weitere Implementierung ist für das Jahr 2021 im Produktionswerk in Rumänien geplant.

»Für Hirschmann Automotive sind Projekte wie dieses mit Servus Intralogistics der Schlüssel bei der Transformation von funktionalen Abläufen in Lager und Produktion hin zu integrierten, schlanken und automatisierten Wertströmen. Das robuste, skalierbare und autonome System sichert durch hohe Flexibilität und Effizienz nachhaltig die Wettbewerbsfähigkeit der Hirschmann Standorte«, so Peter Spalt, Logistics Director.

Digitalisierung: Der Weg zur Smart Factory

Die Digitalisierungsstrategie von Hirschmann Automotive verfolgt das Ziel, innovative, digitale und nachhaltige Lösungen zur Optimierung aller Wertschöpfungs- und Administrationsprozesse einzusetzen. Im Rahmen dieser Zielsetzung arbeitet das Rankweiler Unternehmen bereits seit einigen Jahren intensiv an der digitalen Transformation der Produktionsstandorte hin zur Smart Factory. »Durchgängige – wertstromorientierte – Optimierung, Automatisierung und Digitalisierung der Prozesse vom Wareneingang bis zum Warenausgang führen zu einer signifikanten und nachhaltigen Steigerung der Effizienz, Flexibilität, Durchlaufzeit und Prozesssicherheit«, erklärt COO Markus Ganahl. Ermöglicht wird dies durch den Datenaustausch mit Produktionsressourcen, die intelligente Automatisierung und die Verknüpfung von Prozessen und Anlagen, nicht zuletzt auch durch die Visualisierung und Analyse von Echtzeitdaten an interaktiven Screens und mobilen Endgeräten sowie durch selbstlernende Algorithmen zur zeitgerechten und automatisierten Fehlervermeidung wie auch zur laufenden Optimierung.

Ein wichtiges Ziel: Arbeitsplätze sichern, Ressourcen schonen

Um wirtschaftlich und somit konkurrenzfähig zu bleiben, ist für Hirschmann Automotive die Umsetzung dieses Großprojekts von enormer Bedeutung. Denn nur so können die Standorte weltweit und die damit verbundenen Arbeits- und die besonders wichtigen Ausbildungsplätze langfristig gesichert werden. Nicht zuletzt wird damit auch dem gestiegenen Umweltbewusstsein und der evidenten Ressourcenknappheit Rechnung getragen. Denn durch den Einsatz intelligenter und innovativer Produktions- und Gebäudetechnik kann der Klimawandel eingedämmt und können die CO2-Emissionen reduziert werden.

Zwei Unternehmen, ein Spirit.

Mit Sicherheit ist es nicht ausschließlich der Regionalität der beiden Unternehmen – Hirschmann Automotive mit Stammsitz in Rankweil und die Heron Innovations Factory aus Dornbirn – geschuldet, dass sie Erfolgsgeschichte in Sachen »Zukunft nachhaltig schaffen« schreiben. Es sind ihre hochgesteckten Werte, ihre anspruchsvollen Ziele und die genutzten Synergien, die sie als Unternehmen prägen und vorantreiben. Lösungsorientiertes Denken und Handeln, die Leidenschaft für Technologie und der Spaß an der Herausforderung – das sind die Qualitäten, die sie als Unternehmen mit der gleichen DNA auszeichnen.

Fact-Box zu den Unternehmen:

Hirschmann Automotive
Gründung: 1959
Automobilzulieferer
7 Produktionsstandorte weltweit
5.600 Mitarbeitende

Servus Intralogistics GmbH
Gründung: 2005
Maßgeschneiderte Intralogistiklösungen
2 Produktionsstandorte in Österreich und den USA
120 Mitarbeitende

Servus Intralogistics ist eine Tochterfirma der Heron Gruppe

Heron Innovations Factory
Gründung: 1987
Muttergesellschaft der Unternehmen Heron CNC-Technik, Robotunits, Servus Intralogistics und SAFEDI
5 Standorte weltweit
400 Mitarbeitende

Kontakt

Hirschmann Automotive GmbH
Oberer Paspelsweg 6-8
6830 Rankweil, Österreich
Telefon: +43 (0)5522 307-0
Email: info@hirschmann-automotive.com

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